一、提高切削质量的途径
切削加工质量主要是指工件的加工精度（包括尺寸、几何形状和各表面间相互位置）和表面质量（包括表面粗糙度、残余应力和表面硬化）。随着技术的进步，切削加工的质量不断提高。18世纪后期，切削加工精度以毫米计；20世纪初，切削加工精度最高已达0.01毫米；至50年代，切削加工精度最高已达微米级；70年代,切削加工精度又提高到0.1微米。影响切削加工质量的主要因素有机床、刀具、夹具、工件毛坯、工艺方法和加工环境等方面。要提高切削加工质量，必须对上述各方面采取适当措施，如减小机床工作误差、正确选用切削工具、提高毛坯质量、合理安排工艺、改善环境条件等。
二、减小机床工作误差
通常采用的方法有：
①选用具有足够精度和刚度的机床。
②必要时可以采取补偿校正的方法，如在螺纹磨床或滚齿机上，根据事先测得的机床传动链误差加装误差校正装置，以校正机床的传动系统误差。
③采用机床夹具来保证加工精度，如利用镗模加工箱体上的孔系，使孔距精度由镗模决定而不受机床定位误差的影响。
④防止机床热变形对加工精度的影响。
⑤消除机床内部振源和采取隔振措施，以减少振动对加工精度和粗糙度的影响。
⑥提高机床自动化程度，如采用主动测量或自动控制系统，以减少加工过程中的人为误差。
叁、正确选用切削工具
应采用耐磨性好的刀具，合理选用刀具几何参数，并仔细地研磨刃口，使其光滑而锋利。例如用磨具加工，一般选用较细、较硬磨粒的磨具，砂轮要正确和及时地修整。
四、提高毛坯质量
工件毛坯要具有均匀的材质和加工余量，同时采用适当的热处理，如时效处理、退火、正火、调质等措施以消减内应力，并改善材料的切削加工性。
五、合理安排工艺
采用合理的工艺程序；正确选用切削用量，以减小切削力和切削热的影响，并防止产生自激振动；严格选用经过长期检测的切削油配方，使切削油对切削区进行充分冷却和润滑；选择工件的安装定位基准和夹紧方式时，注意减小安装误差和工件变形。
六、改善环境条件
保持加工环境清洁；对外部振源和热源采取隔离措施；
精密加工在恒温、恒湿和防尘的条件下进行。
七、选择高性能切削液
人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代，从磨制石器、铜器、铁器到各种机床的相继出现，切削液才开始有了较大规模的应用。发展到现在，切削液的种类众多、门类齐全，在工业中的使用量很大，成为不可或缺的工业润滑剂之"一。切削液属于
金属加工液的一种，在金属的切削、磨加工过程中，需要用它来冷却、润滑刀具以及加工件，确保切削加工的顺利进行。
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