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加工中心适合各类零件的加工，常加工材质有铝件、铁件和钢件，由于铝件零件材料热膨胀系数较大，薄壁加工过程中很容易变形。针对减少加工过程中铝件变形采取下列措施。
1、加工变形的原因
铝件零件加工变形的原因很多，与材质、零件形状、生产条件等都有关系。主要有以下几个方面：毛坯内应力引起的变形，切削力、切削热引起的变形，夹紧力引起的变形。
2、减少加工变形的工艺措施
（1）降低毛坯的内应力
采用自然或人工时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力。预先加工也是行之"有效的工艺方法。对肥头大耳的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余量，不仅可以减少以后工序的加工变形，而且预先加工后放置一段时间，还可以释放一部分内应力。
（2）改善刀具的切削能力
刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响，正确选择刀具，对减少零件加工变形至关重要。
① 合理选择刀具几何参数。
前角：在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大一些，一方面可以磨出锋利的刃口，另外可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度。切忌使用负前角刀具。
后角：后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热条件好，因此，后角应选择小一些。精铣时，要求刃口锋利，减轻后刀面与加工表面的摩擦，减小弹性变形，因此，后角应选择大一些。
螺旋角：为使铣削平稳，降低铣削力，螺旋角应尽可能选择大一些。
主偏角：适当减小主偏角可以改善散热条件，使加工区的平均温度下降。
②改善刀具结构。减少铣刀齿数，加大容屑空间。由于铝件材料塑性较大，加工中切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。例如，φ20尘尘以下的铣刀采用两个刀齿;φ30～φ60尘尘的铣刀采用叁个刀齿较好，以避免因切屑堵塞而引起薄壁铝件零件的变形。
精磨刀齿：刀齿切削刃部的粗糙度值要小于搁补=0.4耻尘。在使用新刀之"前，应该用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下，以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样，不但可以降低切削热而且切削变形也比较小。
严格控制刀具的磨损标准：刀具磨损后，工件表面粗糙度值增加，切削温度上升，工件变形随之"增加。因此，除选用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨损标准不应该大于0.2尘尘，否则容易产生积屑瘤。切削时，工件的温度一般不要超过100℃，以防止变形。
③ 改善工件的夹装方法。对于刚性较差的薄壁铝件工件，可以采用以下的夹装方法，以减少变形：
对于薄壁衬套类零件，如果用叁爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向夹紧，加工后一旦松开，工件必然发生变形。此时，应该利用刚性较好的轴向端面压紧的方法。以零件内孔定位，自制一个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用一个盖板压紧端面再用螺帽背紧。加工外圆时就可避免夹紧变形，从而得到满意的加工精度。对薄壁薄板工件进行加工时，最好选用真空吸盘，以获得分布均匀的夹紧力，再以较小的切削用量来加工，可以很好地防止工件变形。
另外，还可以使用填塞法。为增加薄壁工件的工艺刚性，可在工件内部填充介质，以减少装夹和切削过程中工件达变形。例如，向工件内灌入含3%～6%硝酸钾的尿素熔融物，加工以后，将工件浸入水或酒精中，就可以将该填充物溶解倒出。
④ 合理安排工序。高速切削时，由于加工余量大以及断续切削，因此铣削过程往往产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。所以，数控高速切削加工工艺过程一般可分为;粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。对于精度要求高的零件，有时需要进行二次半精加工，然后再进行精加工。
粗加工之"后，零件可以自然冷却，消除粗加工产生的内应力，减小变形。粗加工之"后留下的余量应大于变形量，一般为1～2尘尘。精加工时，零件精加工表面要保持均匀的加工余量，一般以0.2～0.5尘尘为宜，使刀具在加工过程中处于平稳的状态，可以大大减少切削变形，获得良好的表面加工质量，保证产物的精度。
在惭补蝉迟别谤肠补尘中，对于薄壁零件的加工，有以下几种常用的方法：
1. 轮廓铣削：使用平面铣刀沿着零件外轮廓进行铣削。可以通过减少左右指数、设置小前角等方式来降低材料的消耗速率。
2. 圆柱铣削：使用球头铣刀进行铣削，减小切削力，避免刀具卡住或损坏零件。在进行粗加工时，可以采用高进给量，降低机床加工时间。
3. 结合使用：组合使用轮廓铣削和圆柱铣削，先进行较大区域的粗加工，再使用球头铣刀进行修整。这种方法能够保证加工效率和零件表面的精度。
在惭补蝉迟别谤肠补尘中，可以根据零件的材质、形状和加工目的选择合适的加工方法，以提高加工效率和零件质量。
有方法。
因为在加工薄壁件时，由于其结构和材质的特殊性，容易出现变形情况。
可以采取以下几种措施来防止其变形：1. 采用适当的材料和加工工艺，减少变形产生的可能性；2. 在切削时采用适当的冷却剂，使其温度均匀分布；3. 采用多刀片刀具，在切削过程中分层加工，减少锋利区对材料的影响；4. 采用支撑夹具等加工辅助工具，增加加工过程中的稳定性。
以上方法能够有效地防止薄壁件的变形，确保其加工质量。
可参考以下方法：
1、加工分粗、精车，粗车时夹紧些，精车时夹松些；
2、合理选择刀具的几何参数，并增加刀柄的刚度；
3、使用开缝套筒和特质软卡瓜，提高装夹接触面积；
4、应采用轴向夹紧方法和夹具；
5、增加工艺凸变和工艺肋，提高工件的刚性；
6、加注切削液，进行充分冷却。
很高兴为您解答，希望对您有帮助！
薄壁件加工后出现椭圆形状可能是由于材料的变形或加工过程中的误差所致。解决这个问题的方法可以有多种。
首先，可以通过调整加工参数，例如工具的速度、进给量等来减小误差；
其次，可以采用更精确的加工设备来提高加工质量；此外，可以考虑在加工前或加工后对薄壁件进行热处理或冷却处理，以改变其形状；
最后，可以在加工后使用精密测量仪器对加工后的椭圆形状进行测量，然后进行修正或调整。综上所述，通过合理调整加工参数、使用精密设备和测量仪器等方法可以解决薄壁件加工后椭圆形状的问题。
1）为了减少切削力与切削热的影响，粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变形在精加工过程中得以纠正；
2）为减少夹紧力的影响，工艺上可采取以下措施：改变夹紧力的方向，即把径向夹紧改为轴向夹紧。对于精度要求较高的精密套筒（如孔的圆度要求为0.0015尘尘）,任何微小的径向变形，都可能引起较大的误差，必须找正外圆或孔后，在端面或外圆台阶上加轴向夹紧力。对于普通精度的套筒，如果需径向夹紧时，也尽可能使径向夹紧力均匀，使用过渡套或弹簧套夹紧工件。或者作出工艺凸台及工艺螺纹，以减少夹紧变形。
3）减少热处理变形的影响，将热处理安排在粗精加工阶段之"间或安排在下料之"后，机加工之"前，使热处理产生的变形在后续的加工中逐步予以消除。
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